Kapitał Dolnego Śląska

Skąd wziął się pomysł na firmę? Jakie były jej początki?
Na Politechnice Federalnej w Zurychu, gdzie przebywałem na dwuletnim stypendium, badaliśmy sposoby wykorzystania w architekturze projektowania komputerowego. Po powrocie do kraju założyłem Zieta Prozessdesign, początkowo jako start-up. Wszystkie swoje oszczędności wydałem na maszyny, nie było żadnego finansowania zewnętrznego. Mój dziadek był kowalem, a ja niejako kontynuuję tę tradycję. On kuł młotem, my zaś kujemy informacją, używając przede wszystkim wysokiej jakości laserów.

Jesteście jedną z niewielu, a może nawet jedyną grupą projektową w Polsce, która posiada własną fabrykę.
Tak, to z jednej strony spory luksus, a z drugiej duże obciążenie. Fabryka musi cały czas pracować, co nakłada na nas, projektantów, dodatkową presję. Plusem na pewno jest fakt, że jesteśmy samowystarczalni, dysponujemy własnym, wysokiej jakości sprzętem i możemy swoje projekty realizować na bieżąco. Fabryka stwarza także duże możliwości badawcze.

Jakie projekty znajdują się w kręgu Waszych zainteresowań?
Oprócz designu są to różne badania form ekspansji wolumetrycznej, tzw. procesu bottom-up, tematyka ultralekkości oraz kontrolowanej utraty kontroli. Najważniejsze są dla nas zawsze parametry konstrukcji: jej lekkość i wytrzymałość. Inni najpierw projektują efekt końcowy, potem zastanawiają się, jak do niego doprowadzić. U nas wygląd to następstwo procesu produkcyjnego, który zaprojektowaliśmy. Nasze projekty wykonywane są w technologii seryjnej produkcji unikatów, ponieważ materiał, z którego tworzymy, jest kierunkowy i niehomogenny, więc finalny efekt jest za każdym razem nieco inny. Polski Ludowy Obiekt Pompowany Powietrzem, czyli PLOPP, to produkt, z którego obecnie jesteśmy znani najbardziej. To płaski kawałek metalu, który po napompowaniu powietrzem przyjmuje optymalny kształt krzesła. Dzięki tej technice obróbki metalowy obiekt jest niezwykle lekki, ale i bardzo wytrzymały, może utrzymać aż 2 tony ciężaru. Za PLOPPa otrzymaliśmy wiele międzynarodowych nagród, trafił też do muzeów na całym świecie. W tej technologii, czyli FIDU, stworzyliśmy wiele niepowtarzalnych projektów. Ale oprócz nich są też inne kolekcje, jak Pakiet i 3+. Wszystkie one mają to samo DNA – radykalizm i unikalność. Mamy na koncie również serię produktów limitowanych, rzeźb i obiektów. Na przykład lustra TAFLA. Pierwszymi lustrami, których używali ludzie oprócz tafli wody, były polerowane tafle metalowe i chcieliśmy wrócić do tego pomysłu. Nasze metale są wypolerowane do jakości lustra kryształowego klasy A i jako takie mają całą masę zastosowań. Do tego dochodzą także różnego rodzaju projekty badawcze.

Jednym z Waszych sztandarowych produktów są także nietypowo skonstruowane płyty sandwiczowe…
Te płyty powstały z elementów fasadowych. Jest to bardzo zrównoważony proces tworzenia, ponieważ nie obrabiamy drogiej płyty, ale formujemy tanią do trzeciego wymiaru i to wyłącznie w tym obszarze, który faktycznie wykorzystujemy. Pozostałą część materiału możemy natomiast w stu procentach zrecyklingować. Specjalne otwory, utworzone w płytach, nadają im ogromną funkcjonalność, można je więc wykorzystać do budowy regałów, stołów czy boksów. Z tymi rozwiązaniami można zapoznać się na przykład we wrocławskim barze Barbara.

Waszą twórczość charakteryzuje nowatorstwo i nieszablonowość. Do kogo właściwie jest skierowana?
Koncentrujemy się na produkcji dopasowanej, nie masowej. Musimy bardzo dobrze znać materiał, z którego korzystamy, dlatego przeprowadziliśmy już kilkaset eksperymentów na maszynach. Ja prowadzę także wykłady na kierunku Wzornictwa Przemysłowego w School of Form, gdzie staram się wprowadzać nauczanie procesowe. Od materiału i zagadnień z nim związanych, poprzez metody formowania, po część humanistyczno-badawczą i ekonomiczną. Chodzi o to, aby twórczość nie była jedynie wirtualna, ale żeby można było sprawnie tworzyć zaprojektowane elementy w rzeczywistości. Trzeba poznawać bariery przemysłowe, żeby móc je później wykorzystać.

Czy ta nietypowość wpływa na recepcję Waszych projektów w środowisku konstruktorskim?
W 2007 roku skonstruowaliśmy nasz pierwszy most. Miał 6 metrów długości, prawie 2 metry szerokości i ważył 170 kilogramów, czyli bardzo niewiele jak na most. Konstruktorzy obliczyli, że może utrzymać 400 kg, z naszych kalkulacji wynikało, że 1200. W rzeczywistości okazało się jednak, że i my i oni byliśmy w błędzie, a most udźwignął 1850 kg. Daje to stosunek 1:11 wagi do wytrzymałości. Spotkało się to z uznaniem wśród inżynierów, którzy jednak zarzucili nam brak precyzji. Obaliliśmy to tworząc FIDU Ball – super precyzyjny obiekt. Świat jest dość wygodny, bardzo bezpieczny i zachowawczy. Powszechnie przyjęte standardy nie ułatwiają nam pracy. Tymczasem w naturze nie da się znaleźć rzeczy standardowych. Tam każdy dodatkowy kilogram oznacza zużycie większej ilości energii, czyli mówiąc prosto: osłabienie.

Uważacie swoją twórczość za sztukę czy raczej przedmioty użytkowe?
W dzisiejszych czasach rzeczą normalną jest, że projektanci stali się producentami. Choć nasze projekty są unikatowe i jako takie mogą przywoływać na myśl twórczość artystyczną, to cenowo bliżej im jednak do produktów użytkowych. Ludzie odchodzą obecnie od masowości, nawet pięknie opakowany i doskonale wyważony iPhone nie jest już niczym wyjątkowym. To jest po prostu standard. Powiedziałbym wręcz, że czasami bardziej cenione są te pojedyncze produkty, które mają drobne wady konstrukcyjne, bo to przekłada się na ich unikatowość.

A Ty? Bardziej czujesz się artystą czy konstruktorem?
Jestem przeciwnikiem takiego kategoryzowania. Dlaczego architekci nie mogą tworzyć sztuki? Najlepsze meble robione są przez architektów właśnie, a nie projektantów z wzornictwa przemysłowego. Świat jest na tyle interesujący, że głupie byłoby skupianie się wyłącznie na jednej rzeczy, na jednej drodze.